わたしたちが日々、何気なく利用している「自販機」。飲料を充填したり、自販機そのものを設置したり、はたまたそこで販売する商品を開発したり......と、そこに携わる人々をさまざまな側面から紹介してきたこのコーナーですが......、お待たせしました！　ついに念願かなって"自販機ができるまで"の一部始終に潜入取材！　そう、今回は "飲料自販機の工場見学"に行ってきました！　

今回お伺いしたのは、名古屋駅から電車と車で約40分、三重県四日市市にある富士電機株式会社三重工場（以下「同社」）。約23万平米、東京ドーム約5個分に匹敵する広大な敷地の中には、今回見学させていただいた飲料自販機のほかにも、コンビニで見かけるコーヒーマシーン、冷凍・冷蔵ショーケース、今後の活躍が期待される可搬型冷凍保冷コンテナなどの製造ラインがあり、自販機と店舗・流通事業に関する“トータルソリューションの中核生産拠点”となっています。

その中でも同社が国内シェアで約半数とトップに立つ自販機の製造は、2011年にこの三重工場に集約されて以来、現在では約1,900人ものスタッフが従事する国内唯一の開発・生産拠点です。なお、この三重工場に集約した際、自販機製造のマーケットリーダーとして積極的な情報発信を行っていくために、その名も"魅せる工場"を目指し、製造ラインの中には見学コース路や製造工程の紹介用看板、モニターなどを完備。そのラインのすべてがまさに“魅せる化”されているのです！

さあ、上の写真をみてください。なにやら金属の板が組み立てられている様子……は、このあと詳しくご説明するとして、さて、信号機のようなものが設置されていることに気がつきます。“魅せる工場”内は、歩行者のために歩行ルート（写真内の青く塗られた部分）が色分けされてはっきりと明示されているほか、信号と音で移動のタイミングを歩行者に合図するというしくみも。そう、歩行者も、そして機械も、と、みんなが安全に移動できるように設計されているのです。

「工場にいらっしゃる方々の目的はさまざま。そのすべての方に、安全で、かつ、楽しんで帰っていただけるご案内を心がけています」とは、工場見学の際のガイドを担当している生産支援課の石原哲さん。そう、現在では地元の小中学生の社会科見学から、実際に製造依頼をしているお客さま、TVなどの各種メディアに至るまで、日々多くの人たちがこの工場を訪れているそう。国内の自販機製造市場をリードする“魅せる工場”は最近ますます注目を集めているんです！（残念ながら、一般の方向けの工場見学は現在行われていません……ので、ぜひこの記事で、バーチャル工場見学をお楽しみください！）

それではお待ちかね……さっそく工場の内部・ラインを順にご紹介していきましょう！

自販機の製造工程は、大きく分けると4工程。「板金～塗装～組立～試験」の4つに分けられます。これらの作業を工作機械による最新鋭のオートメーションと工場スタッフの手作業を組み合わせることで効率化を図っているそう。また、一見なにげなく配置されているような工程ごとのラインのレイアウトも、実は緻密な設計により実現したもの。そんな同社の工場で、1日に製造される自販機の台数は、さて、何台くらいでしょう？

「自販機1台は、すべての工程を経て約8時間で完成。それがずっと流れ作業で行われますので、1日の製造台数は平均して約500台ほどでしょうか」とのこと。1台作るのに8時間かかる……のに、1日に500台もできちゃうなんて、いかにこの製造ラインが整備され、つつがなく流れているか……想像してみてください！　

さて、そういえば、自販機って、箱の形をしてますよね？　最初から箱なの？　それとも？　最初の工程はいったいどんな姿からはじまるのでしょうか？

まるで大きなパスタマシーン！　およそ“箱型”とは似ても似つかない状態……、そう、最初は巻かれたコイル材の状態からスタート。「飲料自販機」とひとことでいっても、ご存知のとおり、さまざまな種類の自販機が存在します。その種類やカラー、そして機能やサイズもさまざま……というのは、なんとなく想像がつきますよね？　しかし、元は1枚のコイル材から作られるというのは共通なのです。

コンピューター制御・指令にあわせて適正なサイズにカットされた平板の状態から、なんとなーく自販機の形がイメージできる“コの字型”へ！　ロール状のコイル材が、切断、パンチ、屈曲、溶接の各工程を経て、自販機の外箱となる部分となるわけです。写真のように一瞬でコイル材を曲げてしまう機械をはじめ、溶接のための大型のロボットアームなどなど、見ているだけでもワクワクするような光景が続きます。もちろん、その光景の主役は、すこしずつ、わたしたちが見慣れた自販機の姿へと進化していく“元・コイル材”たちの進化の過程！

外側の箱の形ができあがると今度は塗装の工程へ。さて、みなさんが駅のホームやエキナカでよく目にされているだろう「アキュアの自販機」、あれ、何色だったか憶えていますか？　ブルーのロゴが入った……白？　いいえ、実は“ただの白”じゃないんです！

塗装は液体ではなく、粉を吹き付ける粉体塗装を採用。そして塗装後の乾燥を経て、次の工程に移動していくわけですが、この板金～塗装までの流れは基本的には機械が担当。と、思いきや、細かな部分では熟練した人の手によるチェックを。例えば、塗装の前には、凹凸がないかどうかを触って確認し、ほんの少しでも凹凸があれば削って修正。塗装工程でも、機械で塗りきれない細部はやはり人の手によって美しく仕上げるなど、オートメーションが進む中でも職人技はしっかりと息づいているのです。しかも、「そういえば、『アキュアの自販機』といえば、パール塗装を施しているのも特徴ですね」と、開発管理課の益田真次さん。えっ？　パール?!　

実は「アキュアの自販機」の白は単純な白ではなく、その上からパール塗装を施した輝く白なんです！　二度塗りのため、単純に塗装時間も倍かかってしまいますが、これは譲れない「アキュアの自販機」のこだわり。通勤・通学や移動時の水分補給に、ほっと一息タイムに……と、商品だけではなく、自販機の存在自体からもやすらぎを与えたい————そんな思いやこだわりが、この白には込められているというわけです。

さあ、いよいよ“自販機らしさ”が出てくる「組み立て」の工程に！　ここでは、自販機の本体部分と扉部分と、ラインが2つに分けられています。本体部分には断熱材や冷却ユニットなどを装着。一方の扉部分にはボタンや照明、カードリーダーといった、わたしたちが自販機を使うときになにげなく、だけど、必ず使っているだろうパーツが次々に取り付けられていきます。

スタッフのみなさんは真剣そのものですが、見ているこちらからは、この流れ作業自体が美しく、いつまでも見ていて飽きないような気が……その秘密は、スタッフのみなさんの的確さはもちろん、このラインのスピードにありそうです。

実は、この工程、自動車の組み立てと比べ、作業員一人当たりの分担・部品点数が多いことから、ラインの速度はゆっくりめに設定されているそう。ですが、部品点数が多いということは、その分、作業も多いということ。それらを“もれなく、確実に”作業するためにラインの動きは若干スロー……なのに、一方、その手際の良さとスピードの速いことといったら！　 ゆっくりと流れていく自販機の顔やボディたち、それをスピーディかつ的確に作り上げていくスタッフのみなさん。うーん、機械と人とのコラボレーション……この工程、見とれちゃう美しさ！

また、かつては自販機100台分の部品がまとめて一度に各作業ポイントに運ばれていたのを、現在では3〜4分ごとにこまめに運搬することで、作業効率は格段にアップしたそう。これぞまさに“日本発祥の「カイゼン」文化”！　同社の自販機製造ラインにもしっかりと息づいているというわけです。

そしてついに最後の工程、「試験」のラインへ。ここでは、完成した自販機がきちんと動くかどうか、漏電からソフトウェアの動作、さらには「コインを入れて、ボタンを押して、商品を取り出すまで」という、わたしたちが自販機を利用する際の一連の流れなど、やはり機械と人の手や目を組み合わせての入念なチェックを行います。チェック項目は、なんと200項目以上！　それをクリアしてはじめて「アキュアの自販機」として、世に送り出されるというわけです。

こうして生み出されている「アキュアの自販機」。長年にわたりその全シリーズの製造を手がけてきた同社のみなさんに「アキュアの自販機」に対するイメージを尋ねてみたところ……

みなさん、異口同音に開口一番、「イノベーション自販機は、とにかく大きいですね！」の一言！　また「他社さんの自販機も数多く手がけていますが、なかでも『アキュアの自販機』はやっぱり斬新！」というご意見も多数。というのも、いわば“飲料自販機の最新形”ともいえるアキュアの「イノベーション自販機」に見るさまざまな最新機能はもちろんのこと、実は「えっ？　こんなところもそこまで考え抜かれていたの？？」という「アキュアの自販機」ならではの細かーい工夫も！

例えば、商品を買うときに押すボタン。これって、なにげなーく押しますよね？　でも、よくよく見て見ると……「アキュアの自販機」のボタンって、実はかなり大きく、しかも情報が盛りだくさん！　気づいていましたか?　

押しやすさももちろんですが、ボタンの中に「冷・温」の表記、値段表記まで入っていて、ボタンを見れば一目で分かる工夫が！　言われなかったら気がつかないかもしれないけれど、気がつかないうちに「選びやすい＆買いやすい」を、わたしたちは利用していたというわけです。こうした“ユーザビリティに対するこだわり”が人一倍強いのが、「アキュアの自販機」の個性でもあると、同社のみなさんは口々に語ります。

ちなみに、こうした自販機の設計は、クライアントの要望と同社の提案の両方から進められるそう。同社からも「自販機の内部機構など、今までと同じように使えることを意識しながら改良を加えていく（設計第四課　鈴木隆徳さん）」という一方で、わたしたちユーザーに近い立場のクライアントからはさまざまなリクエストが投げかけられるそうです。その中には、もちろん実現できるものもあれば、実現不可能なリクエストもあるそうで……。

「正直なところ、なかなか実現が難しい要望もあります」と話すのは営業第一課の守本孝史さん。リクエストを聞いた時点で、実際に実現可能かどうか、ある程度のイメージはできると言います。「それでも、単純に『できません』と言ってしまうのではなく、『それは難しいですけど、こういう形ならできるのではないでしょうか？』と前向きに検討し、クライアントと歩み寄ることが自分なりのやり方ですね。これは難しいな……と思っても、実際、トライしてみたらできた、ということも！」

例えば、先ほどの押しボタンもその一例。当初は、さらに多くの情報をボタンの中に集約しようというアイデアがあったそう。ですが、ボタンの大きさやユーザビリティなどの問題から、すべてを実現するのは難しい……そこで漏れてしまった情報・機能は、別の機能に担わせ、別の機能の価値もアップさせてしまうというアイデアでクリア！　また、「全体に柔らかいイルミネーションにしたい！」というリクエストには、ボタンそれぞれに調光機能を持たせるのではなく、ボタン全体のイルミネーションをサイクル化するというアイデアで表現するなど、「無理です、できません」では済まさないのが同社のこだわり。

「違う方法で実現できないか、それぞれを活かす方法はないか？　難しいリクエストをいただいたときこそ、このように模索することで、われわれの知見や技術も上がっているのだと思います」と話す鈴木さん、そしてスタッフのみなさん。うーん、これが業界リーディングを走る企業の理念・あり方だと、胸を熱くした取材陣でありました。

IoT（モノのインターネット化）が叫ばれて久しい昨今。「ドリンクを買う」だけではなく、ついには「コミュニケーションツール」としての自販機を世に送り出した「アキュアの自販機」。今後もIoTを意識したさまざまなアイデアが飛び出してくるはず。わたしたちが「コレ欲しかった！」や「こんな自販機見たことない！」と新鮮さを持って利用できる“これからの自販機”も、きっと同社の“見える工場”から送り出されてくるに違いありません。進化する「アキュアの自販機」の未来は、きっとすぐそこ。どんな風に便利になり、どんな風にわたしたちの毎日を彩ってくれるのか、これからも目が離せません！

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